根据低阻力、大流量、高效率系统工艺，优化管网设计，降低系统阻损。采用流速控制法，确定系统管道经济流速为16—19m/s。措施：

  各扬尘点所产生的粉尘在主风机负压作用下，经吸尘罩、导风管进入收尘器，经滤袋（外滤式）净化后，洁净的气体由主风机抽送入排气筒，排入大气；收尘器收集的粉尘掉入灰斗，由螺旋输送机等输灰设备卸入汽车运走。

  每个扬尘点吸尘罩后各设1只电动风阀，可结合实际需要开、关风阀，控制收尘情况。

  5、安装压缩空气管路时，管道内要吹扫除去污物防止堵塞，安装后要试压，试压压力为工作所承受的压力的1.15倍，试压时关闭安全阀。试压后，将减压阀调至规定压力。

  6、按电气控制仪安装图和说明安装电源及控制线、收尘器整机安装好，应按图纸再作检查修整。对箱体、风道、灰斗内外的焊缝作详细检查，对气密性焊缝特别重点检查，发现有漏焊、气孔、咬口等缺陷应进行补焊，以保证其强度及密封性。必要时，进行煤油检漏及对收尘器整体用压缩空气进行打压检漏。

  清灰控制主要是采用定时控制工作方式，PLC按照预先设定的时间进行，清灰时间的确定应对高炉生产所发生的烟气量大小，经过仔仔细细地观察后而定。

  控制系统主机选用可编程序逻辑控制器（PLC），对清灰全过程进行程序自动控制。

  PLC实时采集风机运行信号，经PLC的中央处理单元（CPU）进行逻辑判断处理后，发出控制指令，自动控制离线和高压脉冲顺序动作，以实现清灰系统定时方式的自动控制。

  3、钢结构喷两道防锈底漆（S = 40微米）、面漆喷两道（需方提供色标）。

  10、对PLC程控仪进行模拟空载试验，先逐个检查脉冲阀、排气阀、螺旋输送机线路的通畅与阀门的开启关闭是否好，再按定时控制时间，按电控程序进行各室全过程的清灰，应定时准确，各元件动作无误，被控阀门按要求启闭。

  11、联动调试：在整个除尘系统启动，系统风机运行条件下进行负载联动，重复第10条进行运行。

  12、实载运行：工艺设备正式运行，收尘器正式进行过滤除尘，PLC程控仪亦正式投入运行（一般提前5~10分钟运行），随时对各运动部件、阀门进行全方位检查，记录好运行参数。如按定时控制，应在收尘器阻力达到规定的阻力值（如1470~1770Pa）时，手动开启PLC程控仪对滤袋进行清灰，各室清灰完后即停，而后统计阻力再达到规定值的时间，再手动开启PLC程控仪对滤袋进行清灰，如此循环多次。在取得对二次清灰周期间的平稳间隔时间后，即可以此时间数据作为程控仪“定时”控制的基数，输入程控仪。而后，程控仪即可自动“定时控制”正式投入运行。

  气箱脉冲袋收尘器在滤袋上口不设文氏管，也没有喷吹管，既降低喷吹工作阻力，又便于逐室进行仔细的检测、换袋，本方案设计的PPCS64—6型收尘器的电磁脉冲阀数量为每室1个，规格为2.5″。

  本方案设计的PPCS64—6型气箱脉冲袋收尘器本体分隔成6个箱区，每箱有64条袋，并在每箱侧边出口管道上有1个气缸带动的提升阀。当收尘器过滤含尘气体一定的时间后（或阻力达到预定先设计值），清灰控制器就发出信号，第一个箱室的提升阀就开始关闭切断过滤气流；然后箱室的脉冲阀开启，以大于0.5MPa的压缩空气冲入净气室，清除滤袋上的粉尘；当这一个动作完成后，提升阀重新打开，使这个箱室重新进行过滤工作，并逐一按上述程序完成每个箱室的清灰动作。

  选型的主要技术参数为风量、气体温度、含尘浓度与湿度及粉尘特性。本方案设计中有9个收尘点，分别是碾磨区的2个碾磨机收尘点，原料库 的6个加料槽收尘点和1个修坯收尘点。各个收尘点由单独吸风罩收集后通过总风管引入气箱脉冲袋收尘器。

  设计风量确定为26000m3/h，故选定PPCS64—6型气箱脉冲袋收尘器，总过滤面积为372m2。又根据业主现场真实的情况，收尘器占地宽度不超过2m，本方案设计收尘器外观尺寸为：7316（长）×1800（宽）×7590（高）mm。

  3、控制仪：PPCS64—6型气箱脉冲袋收尘器的清灰控制采用PLC微电脑程控仪，分定压（自动）、定时（自动），手动三种控制方式。定压控制：按设定压差来控制，收尘器压差超过设定值，各室自动依次清灰一遍。定时控制：按设定时间，每隔一个清灰周期，各室依次清灰一遍。手动控制：在现场操作柜上可手动控制依次各室自动清灰一遍，也可对每个室单独清灰。由用户选定控制方式，用户无要求时，则按定时控制供货。

  2、对排灰装置进行专门检查，转动或滑动部分，要涂以润滑脂，减速机箱内要注入润滑油，使机件正常动作。

  4、安装设备由下而上，设备基础必须与设计图纸一致，安装前检查进行修整，而后吊装灰斗，灰斗固定后，检查相关尺寸，修正误差后，吊装上箱体、风道，再安装气包、脉冲阀和电气系统，压缩空气管路系统、收尘罩、收尘管路系统、风机、排气筒等。

  （5）合理布置管道与捕集罩排风口、收尘器进出口及风机的相对位置，降低系统阻力。

  1、过滤速度的选择：过滤速度是收尘器选型的重要的条件，应根据烟尘或粉尘的性质、应用场合、粉尘粒度、粘度、气体温度、含水份量、含尘浓度及不同滤料等因素来确定。当粉尘粒度较细，温、湿度较高，浓度大，粘性较大宜选低值。如≤1m/min；反之可选高值，一般不宜超过1.5m/min。对于粉尘粒度很大，常温、干燥、无粘性，且浓度极低，则可选1.5～2m/min。过滤速度选用时，应计算在减少一室（清灰时）过滤面积时的净过滤风速不宜超过上述数值。现场实际工况可以取高值。

  PPCS64—6型气箱脉冲袋收尘器是在消化、吸收国际具有九十年代领先水平的高效率袋收尘器，它综合分室反吹和脉冲喷吹清灰各类袋收尘器的优点，克服了分室反吹清灰强度不够，脉冲喷吹清灰和过滤一起进行的缺点，因而扩大了袋收尘器的应用场景范围，由于这种类型的收尘器的结构有其特点，所以提高了收尘效率，延长了滤袋的常规使用的寿命。

  PLC具有运行稳定、可靠性高、使用寿命长、抗干扰能力强、集成程度高、扩展性宽、简单易操作、维护方便等优点。通过软件编程，可灵活方便地实现各种控制。

  主要采用定时控制工作方式，结合实际卸灰情况，在现场可由操作人员手动控制。这些控制均由安装在现场附近的控制箱来控制操作。

  1、为便于运输，设备解体发运交货（其结构件只刷防锈漆，面漆在现场涂刷）。收到设备后，先按设备清单，检查是不是缺件，然后检查在运送过程中有没有损坏，对运送过程造成的损坏应及时修复，同时对到货设备做好防损防窃等保管工作。

  （2）过电流保护：当发生短路和过载故障时，真空断路器自动分闸，停止风机运行。

  清灰系统是除尘控制管理系统的一个关键环节，清灰系统运行可不可靠，将直接影响到除尘效果。为了使清灰系统运行更稳定可靠，充分有效地提高清灰效果，系统中采用了离线分室轮流脉冲清灰。整个收尘器由多个收尘室组成，清灰时，先控制其中一个收尘室的提升阀门关闭，使该室离线，将清灰收尘室和过滤室隔离，互不干扰。各室分别按顺序进行清灰，实现长期连续作业。

  气箱脉冲袋收尘器是采用分箱室清灰的。清灰时，逐箱隔离，轮流进行。各箱室的脉冲和清灰周期由清灰程序控制器（PLC）按事先设定的程序自动连续进行，来保证了压缩空气清灰的效果。整个箱体设计采用了进口和出口总管结构，灰斗可延伸到进口总管下，使进入的含尘气体立即进入已扩大的灰斗内达到预除尘的效果。所以气箱脉冲袋收尘器不仅能处理一般浓度的含尘气体，且能处理高浓度含尘气体。

  采用离线清灰机理是避免粉尘二次吸附的有效手段，大幅度的提升了清灰效果，并可形成低阻力曲线，使收尘器稳定运行，离线阀由气缸控制，反应灵敏。

  卸灰采用螺旋输送机，按序轮流单点卸灰方式，可有很大成效避免多点卸灰产生的挤灰、堵灰弊端。

  离线、最后安装滤袋和涂刷面漆。先拆除喷吹管再安装滤袋。滤袋的搬运 和停放，要注意防止袋与周围硬物、尖角物件接触、碰撞。禁止脚踩、重压，以防破损。滤袋袋口应紧密与花板孔口嵌紧，不得歪斜，不留缝隙。袋框（龙骨）应垂直、从袋口往下安放。

  9、单机调试，在收尘器安装（试压）全部结束后进行，对各类阀门，如进排气阀、卸灰阀、螺旋输送机等进行调试，先手动，后电动，各机械部件应无松动、卡死现象，轻松灵活，密封性好。再进行8小时空载试运转。

  2、过滤材料：应根据含尘气体的温度、含水份量、酸、碱性质、粉尘的粘度、浓度和腐蚀性等高低、大小来考虑。一般在含水量较小，无酸性时根据含尘气体温度来选用，常温或≤130°C时，常用500～550g/m2的涤纶针刺毡。＜250°C时，选用芳纶诺梅克斯针刺毡或800g/m2玻纤针刺毡或800g/m2纬双重玻纤织物或氟美斯（FMS）高温滤料（含氟气体不能用玻纤材质）。当含水份量较大，粉尘浓度又较大时，宜选用防水、防油滤料（或称抗结露滤料）或覆膜滤料（基布应是经过防水处理的针刺毡）。当含尘气体含酸、碱性且气体温度≤190°C，常选用莱通（Ryton聚苯硫醚）针刺毡。气体温度≤240°C，耐酸碱性要求不太高时，选用P84（聚酰亚胺）针刺毡。当含尘气体为易燃易爆气体时，选用防静电绦纶针刺毡，当含尘气体既有一定的水份又为易燃易爆气体时，选用防水防油防静电（三防）绦纶针刺毡。

  1、电气控制是整个收尘系统的重要组成部分，控制管理系统设计及设备选择应满足工艺技术要求。本着技术先进、经济合理、简单易操作、运行稳定、维护方便、安全可靠等原则实现收尘系统的自动检验测试与控制。控制管理系统由风机控制、清灰控制、卸灰控制、报警部分组成。

  4、气源处理：压缩空气源由主提供。脉冲反吹清灰是一种较为理想且有效的清灰方式，它可根据收尘器“高阻症”带来的不利影响，但国内同类收尘器在使用上往往忽视对气源的处理，导致布袋结露板结、烧袋等不良后果。因此，业主有必要对气源做处理：